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離心壓縮機、鼓風機機殼拼裝制造技術
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http://www.mamogu.com 發(fā)稿日期:2008-3-20
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- 中研網訊：
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離心壓縮機、鼓風機機殼拼裝制造技術———在所有獲得國家科技進步獎的技術中這個名字不算長，但它對行業(yè)卓越的貢獻卻絲毫不減。在這項技術出現之前，我國的離心壓縮機、鼓風機機殼全部采用鑄造機殼，但只要將“鑄造”和“拼裝”兩個詞一對比，哪一個更有效率就不言自明了。就在記者和該項技術發(fā)明人楊建華對話的過程中，不時有機械運轉的響聲伴著他沙啞的聲音從電話的另一端傳來。
鑄造之困
所有勵志故事都會有一個辛酸的開始，關于這項技術的故事也不例外。一直到1992年的時候，沈陽鼓風機（集團）有限公司（以下簡稱沈鼓集團）生產的離心壓縮機、鼓風機所用的機殼還都是用鑄造機殼，而生產鑄造機殼的工作要通過外包給其他鑄造廠來完成。盡管當時全球生產商普遍采用鑄造機殼，但由于國內的鑄造技術水平較低，使得使用鑄造機殼就像是乘坐一輛醉漢駕駛的汽車———小麻煩不斷，大麻煩免不了。
在鑄造機殼生產前需要制作一個同比例大小的木制模型，作為單件批量生產的樣板。由于每次接到的訂單對設備有不同的要求，所以沈鼓集團所需要的機殼也都不一樣。這就導致這些木模都是只用一次就要廢掉，等接到新訂單后還要按客戶要求重新制作一個。據介紹，這些大大小小的木模平均下來每個制作成本要50萬元，長期采用這種工藝造成了巨大的浪費。
另外，鑄造機殼生產周期很長，而且由于是外包工作，其生產過程和沈鼓集團自身生產計劃協(xié)調也不甚暢通。有時由于機殼不到位，訂單就只能壓著無法交貨。一遇到這種時候，沈鼓集團的生產處長就得把辦公室搬到鑄造廠，沒日沒夜地蹲在那催活，有時甚至是揣著現金到車間去，給工人額外的獎金，求著工人開工。用楊建華的話說那時候等機殼“真是急得亂蹦”。
即便如此，鑄造機殼的質量也是讓人不敢恭維，有的機殼到了加工后期才發(fā)現存在著砂眼、夾渣、氣孔等缺陷。為了保證質量，沈鼓集團買一個機殼需要訂制二、三個，然后從中選質量最好的，但是機殼壽命還是缺少保證。
耽誤交貨期、質量不過關，這些問題直接影響著沈鼓集團的經濟效益和企業(yè)的發(fā)展。當時意大利和美國一些企業(yè)掌握著機殼焊接拼裝技術，沈鼓集團最初希望能夠通過合作引進這些技術�？墒沁@些企業(yè)雖然對合作充滿了熱情，卻對沈鼓集團想引進焊接拼裝技術的事只字不提。
種種跡象表明：除了自己研發(fā)，沈鼓集團已經別無選擇。這一切都從1992年開始。
“一四拼裝法”
楊建華有個綽號，叫“變形金剛”。這個綽號隱約傳遞出的意義正是鑄造和拼裝之間的區(qū)別。不過，真正能使他得到這個綽號的原因還在于他對機殼焊接過程中出現變形問題的解決能力。
1992年，沈鼓集團做出一項重大決策———著手研制我國第一臺型材焊接機殼。消息一出，楊建華就向領導主動請纓負責研制焊接機殼的項目，得到領導批示后，楊建華開始對這項技術發(fā)起了挑戰(zhàn)。
與鑄造機殼不同，焊接拼裝過程中遇到了解決焊接應力產生變形問題等一系列的難題。為了解決這些問題，楊建華采用土辦法制作了一個模具，由于壓出的形狀不符合要求，還要用千斤頂頂、用焊槍烤，千方百計向設計形狀靠攏。在壓縮機底座焊接過程中，楊建華在不同部位用了三種不同的辦法來控制變形：反變形法、確定焊接順序法、鋼性固定法。在接到任務的3個月后我國第一臺焊接機殼終于成功制造完成，而且一次性通過了質量檢驗，標志著沈鼓集團結束了使用鑄造機殼的歷史。而就在同時，日本三菱集團還在采用鑄造機殼，當三菱開發(fā)出焊接技術，已經是5年后的事了。
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