巴陵石化煉油事業(yè)部在生產(chǎn)運(yùn)行中持續(xù)優(yōu)化，用廢堿裝置產(chǎn)生的循環(huán)堿液代替原新鮮堿液用于煙氣脫硫裝置，并對(duì)苯乙烯蒸汽過熱爐進(jìn)行改造，促進(jìn)資源優(yōu)化配置和節(jié)能降耗，經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益良好。
巴陵石化煉油事業(yè)部在生產(chǎn)運(yùn)行中持續(xù)優(yōu)化，用廢堿裝置產(chǎn)生的循環(huán)堿液代替原新鮮堿液用于煙氣脫硫裝置，并對(duì)苯乙烯蒸汽過熱爐進(jìn)行改造，促進(jìn)資源優(yōu)化配置和節(jié)能降耗，經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益良好。
該事業(yè)部煙氣脫硫環(huán)保裝置原使用新鮮堿液，吸收煙氣中的二氧化硫，而該部廢堿裝置在2號(hào)粗堿的生產(chǎn)中，產(chǎn)生了可循環(huán)利用的堿性溶液。經(jīng)層層論證，他們確認(rèn)替代應(yīng)用的可行性，并在二季度大檢修中實(shí)施“利用廢堿裝置循環(huán)堿液替代煙氣脫硫裝置新鮮堿”技改工作，達(dá)到投用條件。
7月14日，在前期工業(yè)試驗(yàn)取得較好效果的基礎(chǔ)上，來自廢堿裝置的循環(huán)堿液正式送往煙氣脫硫裝置，全部替代原先使用的新鮮堿液。目前，裝置運(yùn)行平穩(wěn)，各項(xiàng)指標(biāo)滿足工藝和環(huán)保要求。據(jù)測算，煙氣脫硫裝置改造前每小時(shí)需用新鮮堿液0.8-0.9噸，改造后每小時(shí)用循環(huán)堿液0.35-0.4噸，每天可節(jié)約生產(chǎn)成本1.6萬元左右。
該事業(yè)部苯乙烯蒸汽過熱爐為苯乙烯裝置的第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器提供反應(yīng)需要的熱量。蒸汽過熱爐建成運(yùn)行4年后，出現(xiàn)排煙溫度高、熱效率偏低，輻射室爐底和看火門存在熱點(diǎn)等問題，既增加消耗，又面臨超標(biāo)排放環(huán)保壓力。
對(duì)此，該事業(yè)部成立蒸汽過熱爐專項(xiàng)改造項(xiàng)目組，經(jīng)多次調(diào)研和反復(fù)對(duì)比測算，選定國內(nèi)領(lǐng)先的“新增余熱回收系統(tǒng)降低排煙溫度以提升熱效率”方案，并設(shè)計(jì)更換輻射室爐底襯里的結(jié)構(gòu)，采用新型的雙軸式看火門和低氮氧化物燃燒器。今年5月，蒸汽過熱爐改造與大檢修同步實(shí)施后投用，每小時(shí)節(jié)省燃料消耗27千克，每年可節(jié)約216噸，降本價(jià)值35萬元。
7月下旬，該事業(yè)部最新測試顯示，改造后的苯乙烯蒸汽過熱爐熱效率為92.54%，比改造前提高了3.52個(gè)百分點(diǎn)，每標(biāo)準(zhǔn)立方米外排煙氣中氮氧化物的最大值為147毫克，優(yōu)于今年7月1日起新實(shí)施的《石油化學(xué)工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(要求氮氧化物的排放量小于180毫克/每標(biāo)準(zhǔn)立方米)。
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巴陵石化煉油部兩項(xiàng)優(yōu)化改造節(jié)能降耗提升環(huán)保 
